تولید، های، می، این، برای، که

م گرفت که اقدام هایی ضروری در این مورد انجام دهد. در نتیجه کنگره به وزارت دفاع دستور دادآژانسی را ایجاد کند تا صنعت تولید ایالات متحده را با هدف رقابتی‌تر کردن، مورد بررسی قرار دهد.
در واقع با مشاهده این که نرخ تغییر درمحیط کسب و کاربیشتر از نرخ سازگاری با محیط است؛ گروهی از متخصصان و دانشگاهیان در دانشگاهلی‌های در ایالت پنسیلوانیااز طرف وزارت دفاع با این هدف که چه نوع نظام هایا راهبردهایی موفق خواهند بود، گردهم آمدند تا صنعت تولید ایالات متحدهرا مورد بررسیقرار دهند. نتیجه تلاش‌های این گروه گزارش دو جلدی با عنوان”راهبرد بنگاه های تولیدی قرن بیست ویکم “بود که در پائیز 1991، به وسیله موسسه یاکوکا دردانشگاه لی‌های منتشر شد و درهمان زمان نام چابک برروی آن قرار گرفت[19] .
قبل از آنکه نخستین تلاش‌های فورد برای تولید خودروهایش در سال 1903 شروع شود،تولید به صورت دستی و با ابزارهای ساده امّا انعطاف‌پذیر انجام می شد. تا این که در بهار 1913 در کارخانهای جدیددر هایلندپارک دیترویتواقع در ایالات متحده خط متحرک تولید، شروعبه کارکرد. فورد در سال 1926 لغت “تولید انبوه”را مطرح کرد و نام سیستم جدید خودرا”تولید انبوه”نام نهاد، دیگران شیوه اورا”رویکرد فوردیسم”نام نهادند. اوج شکوفایی تولیدانبوه دهه 1950 است. این دهه شاهد پیشرفت‌های زیادی از جمله بالا رفتن سطحزندگی مردم و شکوفایی اقتصاد آمریکا است .
شرکت تویوتا موتورزدر بهار 1950 شروع به انجام تغییرهایی در ساختار و عملیاتخود نمود. این تغییرها از فکر آی‌جی تویودا و تاییچی اوهنو نابغه تولید تویوتاسرچشمه گرفت. در سال 1950 طی سفری سه ماهه به دیترویت، آن ها کارخانه فورد را ازنزدیک مورد بررسی قرار دادند. پس از بازگشت، به این نتیجه رسیدند که تولید انبوههرگز نمی تواند در ژاپن انجام شود. در واقع این آزمون شروعی بود برای ظهور سیستمیکه آن را نظام تولیدتویوتا نامیده اند. این سیستم سرانجام به تولید ناب معروفشد. در دهه 1980 و اوایل 1990 پارادایم غالب،تولید ناب بود که منشاء آن ژاپن و شرکت تویوتا موتورز بوده است.در سال 1991 درکنفرانسی که در دانشگاه لی‌های با نام”راهبرد‌های تولید برای قرن بیست و یکم” ‌برگزارشد، واژه تولید چابکمطرح گردید که اکنون آن را پارادایم قرن بیست و یکم به حسابمی‌آورند.
در سال 1991 گروهی از متخصصان صنعتی مشاهده کردند که نرخ افزایشتغییر در محیط تجاری از توانایی‌های شرکت‌های تولیدی سنتی به منظور تطبیق با آن سریعتر است. این شرکت‌ها در استفاده از مزایای فرصت‌هایی که برای آن ها ارائه می‌شدناتوان بودند و این ناتوانی در سازگاری با شرایط تغییر ممکن بود در بلندمدت باعثورشکستگی آن ها شود.
از اینرو دولت آمریکا تشخیص داد که مشکلی در بخش تولید وجود دارد و اگرایالات متحده بخواهد در میدان رقابت جهانی باقی بماند، باید این واقعیت را بپذیرد کهنیازمند دنبال کردن رویکردهای متفاوتی در تولید است .پسدولت مطالعه روی نقاط ضعف و قوت تولیدایالات متحده را به موسسه های دولتی و خصوصی مانندگروه مشاوران بوستن، گروه مشاورین ایالات متحده در رقابت‌پذیری واگذار کرد و در این راستا در سال 1991 براساس اطلاعاتجمع‌آوری شده، متخصصان دانشگاهی و صنعتی در دانشگاه لی‌های به این نتیجهرسیدند که تولید چابک بهترین راه برای ادامه زندگی صنعت ایالات متحده است [10] .
بنابراین پارادایمی جدید برای اولین باردر گزارشی که نام آن “راهبرد بنگاه های تولیدی در قرن بیست ویکم” از دیدگاه متخصصانصنعتی بود به وسیله موسسه یاکوکا منتشر شد و به مردم معرفی شد.
آمریکا و اروپا تغییرپارادایم در تولید(از تولید انبوه به تولید ناب)را به آهستگی پذیرفتند و این امر سبب از دست دادن سود و سهم زیادی از بازار در ابتدای کار در گروهی از صنایع شد. اما هم اکنون این صنایع به طرز دیوانه‌واری برای پیاده‌سازی تولید ناب/بموقع و رقابت در سطح جهانیتلاش می‌کنند[19] .
پیتردراکر اندیشمند و متفکر مشهور مدیریت، اولین کسی است که مفهوم سازمان چابک را مطرح کرد. در آن زمان وی ساختارشرکت‌های تولیدی را به ناوی سنگین به ویژه از بُعدیکپارچگی در ماهیت تشبیهکرد. دراکر بیان کرد که یک ناو بزرگ تنها می تواند به وسیله مجموعه‌ای از ناوگانکوچکتر جایگزین شود، و شرکت‌ها باید به کمک ماهیت ساختار خود،بهافزایش انعطاف پذیری و پاسخگویی مجهز شوند.
براساس دگرگونی های زمانی که نظام های تولیدی تاکنون داشته اند شاید بتوان تاحدودی به تفاوت های بین این سیستم ها پی برد .اما بین سه نوع تولید ناب، انعطاف پذیر و چابک تفاوت های اندکی وجود دارد که برای درک فلسفه وجودی هریک، اطلاع داشتن از آن ها لازم است [28] .
2-2-3- تقسیم بندی فرآیندهای تولید شرکت ها
در یک تقسیم بندی، می توان کارخانه ها را از نظر پیوستگیفرآیند تولید به چهار گروه اصلی تقسیم بندی کرد :
صنایع تولید گسسته (برای مثال صنعت خودروسازی )
صنایع تولید پیوسته (برای مثال صنعت پتروشیمی )
هریک از این دونوع سیستم با توجه به ویژگی هایی که دارند دارای دوره برنامه ریزی و زمان بندی متفاوتی هستند و نیازمند سیستم های اطلاعاتی ویژه خود هستند.
2-2-3-1- سیستمهای تولید گسسته
این بخش را می توان به سه دسته اصلی تقسیم کرد :
سیستم های تولید انبوه
در این نوع نظام ها، معمولاًیک نوع فرآورده (یا انواع مختلف) به مقدار زیاد تولید می شود. در جریان تولید، مواد و قطعه با عبور از مراحل مختلف به شکل دلخواه درآمده و سرانجام بر روی یکدیگر مونتاژ می شوند. در کارخانه های با نظام تولید انبوه نیز ممکن است عملیات تولیدبه طور مستمر در شبانهروز ادامه داشته باشد، ولی از نظر مسائل فنی و فناوری تولید، کارشبانه روزی و استمرار کار در تمام روزهای سال در این نوع کارخانه ها لازم نیست. صنایع تولید اتومبیل و کارخانههای تولید لوازم خانگی نمونه هائی از کارخانه های دارای نظام تولید انبوه هستند.
سیستم های تولید دسته ای
در سیستم های تولید دسته ای، تعداد فرآورده های تولیدی زیاد است و حجم هر بار تولید در مقایسه با دو سیستم قبلی به مراتب کمتر است. در این سیستم ها هر چند مدت یک بار دستگاه ها برای تولید فرآوردهای آماده و تنظیم می شوند و پس از تولید مقدار تعیین شده ای از این فرآورده، دوباره برای تولید فرآورده دیگری آماده و تنظیم می شوند. کارخانه هایتولیدفرآورده های دارویی معمولأ از نظر نظام تولیدی در طبقه کارخانه های دارای تولید دسته ای قرار می گیرند.
سیستم های تولید سفارشی
این نوع سیستم ها به طور معمول بر نوع خاصی از فعالیت های تولیدی برای ساخت یک یا چند واحد محدود از یک دستگاه بزرگ که بر اساس سفارش و شرایط خواسته شده توسط مشتری تولید می شود، متمرکز می شود. بنابراین در این نوع سیستم ها، تنوع محصول قابل تولید زیاد بوده، و تولید یک فرآورده ویژه به صورت مستمر ادامه ندارد بلکه هر چند گاه یک بار بر اساس درخواست و سفارش خریدار، کارخانه محصول جدیدی را تولید می کند. کارخانه های سازنده کشتی های بزرگ و شرکت های ساختمان سازییا حمل و نقل دریایی و کشتیرانی در طبقه نظام های تولیدی سفارشی قرارمی گیرند.
2-2-3-2- طبقه بندی تولید گسسته براساس مراحل برنامه ریزی و زمان بندی
در تولید گسسته می توان بین سه نوع متفاوت از عملیات تفاوت قائل شد :
عملیات تبدیل اولیه در تولید گسسته
عملیات تبدیل اولیه تا حدی شبیه به عملیات تمام کاری در صنایع فرآیندی و تولید پیوسته هستندخروجی چنین عملیاتی اغلب قطعات خاصی است که بریده می شود و به صورت شکل مشخصی در می آید. مسیر طی شده توسط این اقلام معمولا پیچیده نیست و محصول نهایی که از یک تبدیل اولیه خارج می شود، اغلب محصول تمام شده نیست.
عملیات تولید اصلی در تولید گسسته
عملیات تولید اصلی به دستگاه هایی متفاوت نیاز دارد و درآن محصول (و اجزای آن) یک مسیر معین را از بین دستگاه های مختلف و مراکز کاری مختلف طی می کند. در این مراحل سرمایه گذاری ثابتی برای خرید ماشین آلات مختلف باید انجام گیرد. در این نوع عملیات اغلب فعالیت های معینی باید به طور مجدد تکرار شده و در نتیجه برخی از سفارش ها چندین بار به برخی از مراکز کاری وارد می شوند.
عملیات مونتاژ در تولید گسسته
هدف اصلی عملیات مونتاژ، گرد آوردن و یکپارچه کردن اجزای متفاوت با یکدیگر است. یک خط مونتاژ معمولا شکل هیچ یک از اجزا را تغییر نمی دهد.عملیات مونتاژ به سرمایه گذاری زیادی در زمینه ماشین آلات نیاز ندارد، ولی به سرمایه گذاری هایی در سیستم های مدیریت مواد و دستگاه های مونتاژ خودکار نیاز دارند.
عملیات مونتاژ می تواند به شیوه های مختلف سازمان دهی شود:
سلول های کاری : مثل رایانه های شخصی
خطوط مونتاژ : مثل خودرو، تلویزیون
ترکیبی از سلول های کاری و خط مونتاژ
بین معیارها و مشخصه های عملکردی نظام های تولید پیوسته و گسسته تفاوت هایی وجود دارد که برخی از این تفاوت ها روی برنامه ریزی و زمان بندی فرآیندها تاثیرگذار هستند مانند:
1- افق برنامه ریزی
افق برنامه ریزی در نظام تولید پیوسته معمولا بلندتر از افق برنامه ریزی نظام تولید گسسته است.
2- نرخ تغییر
نرخ تغییر در نظام تولیدی گسسته بیشتر از نرخ تغییر در نظام تولیدی پیوسته است.
3- سطح متمایز سازی محصول
در تولید گسسته سفارش سازی انبوه و متمایز سازی محصول به شدت مورد استفاده قرار می گیرند، ولی در تولید پیوسته سفارش سازی انبوه نقش مهمی ایفاء نمی کند.
به دلیل چنین تفاوت هایی، برنامه ریزی و زمان بندی در تولید گسسته و پیوسته می تواند به طور کامل متفاوت باشد.
2-2-3-3- سیستمهای تولید پیوسته
در این نوع نظام های تولیدی معمولاً یک نوع یا انواع محدودی از مواد اولیه از یک سریماشینآلات، به طور زنجیره ای عبور می کند و پس از ایجاد تغییرهایی در مواد اولیه که شامل تغییر در شرایط شیمیائی و فیزیکی می باشد، به یک یا چند محصول محدود تبدیل می شوند.کارخانه های دارای نظام تولیدی پیوسته معمولأ باید به طور شبانه روزی و در تمام روزهای سال در حال کار باشند. دراین نوع نظام های تولیدی از آنجا که هزینه راه اندازی و بهره برداری دوباره بسیار بالا است تا حد ممکن از خاموشی کل سیستم خودداری می شود. کارخانه هایذوب آهن، پالایشگاه ها و صنایع پتروشیمی، نمونه هائی از کارخانه های دارای نظام تولید پیوسته هستند.
مراحل فرآیندهای تولید پیوسته را می توان به صورت زیر دسته بندی کرد :
عملیات پردازش اصلی در تولید پیوسته
عملیات پردازش اصلی در تولید تولید پیوسته برای تولید محصولاتی مانند محصولات شیمیایی در پالایشگاه ها، کاغذ، نورد، فولاد، آلومینیوم، مواد شیمیایی استفاده می شود. از جمله ویژگی های این مرحله هزینه های راه اندازی و خاموش کردن بسیار بالا برای ماشین آلات و دستگاه ها می باشد. دستگاه هایی که در این عملیات مورد استفاده قرار می گیرند بسیار گران بها و هزینه بر بوده و دارای هزینه های جانبی و تعمیرات و نگهداری بسیار بالایی هستند. در صورت تغییر تولید از محصولی به محصول دیگر هزینه زیادی به سیستم وارد می شود.
عملیات تمام کاری یا تبدیلدر تولید پیوسته
دراین مرحله خروجی عملیات اصلی با انجام فعالیت های فرعی دیگری مانند برش مواد، خم کردن، تا کردن و رنگ کردن یا چاپ کردن؛ تبدیل یا تکمیل می شود. این مرحله بسیار مهم است و سبب عرضه محصول های متنوع و متناسب با نیاز های گوناگون بازار می شود. این مرحله برای تولید انواع محصول هایی که تقاضا برای آن ها زیاد است؛ لازم است .در این مرحله ممکن است از یک محصول چندین محصول فرعی ایجاد شود که در برخی موارد سود ناشی از فروش آن ها از خود محصول اصلی بیشتر می شود .
به عنوان مثال از محصولی مانند اوره که یکی از محصول های اصلی خط تولید پتروشیمی است می توان محصول های فرعی گوناگونی مانند نیترات، کود شیمیایی ومحصول های دیگری تهیه کرد که دارای ارزش افزوده به مراتب بیشتری نسبت به محصول اولیه هستند .
2-2-4- تفاوت تولید چابک، ناب و انعطاف پذیر در سیستم های تولید گسسته و پیوسته
تولید ناب به تولید کارا، بدون اتلاف و با هزینه پایین میگویند در صورتی که تولید چابک، نظام تولیدی است که برای برآورده کردنتغییرات تقاضا وفرصت های نهفته بازار به سرعت اقدام به شکلدهی و بازسازی مجدد خود می نماید. منظور از تولید انعطاف پذیر نیز نظام تولیدی است که دارای توان سازگاری با ترجیح های گوناگونمشتری است. به طور کلیانعطاف پذیری یک پاسخبرنامهریزیشده به انحراف هایی است که از قبلقابل پیش بینی هستند، در حالی که چابکی مبتنی بر تغییر پیشبینینشده است و عواملی را که مانع بروز تغییر می شوند به حداقل می رساند[4].
تولید چابکیک مفهوم جدید است که ممکناست از روش های جدیدی تشکیل نشده باشد. در تولید چابکروشهایی مانند تولید ناب و انعطاف پذیر در یک روش متمرکز شده اجرا میشوند. از اینرو بهبود زیادیدر محصول، پاسخدهی به مشتریان، نوآوری و انعطافپذیری فراهم می



قیمت: 11200 تومان

این نوشته در پایان نامه ها ارسال شده است. افزودن پیوند یکتا به علاقه‌مندی‌ها.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *